In der Audiologie birgt die Möglichkeit der seriellen Maßanfertigung mithilfe des 3D-Drucks besonders viele Vorteile. Das Innere des menschlichen Ohrs unterscheidet sich stark von Person zu Person. Otoplastiken müssen deshalb perfekt sitzen, um optimale Abdichtung und gute Leistung des Endprodukts zu gewährleisten.

Bisher wurden individuelle Otoplastiken mit einem aufwändigen Fertigungsprozess hergestellt, bei dem mehrere Guss- und Handbearbeitungsschritte nötig waren. Im Verlauf der letzten zehn Jahre haben die meisten Unternehmen bei der Herstellung individueller Otoplastiken auf einen digitalen Arbeitsablauf umgestellt. Die digitale Bearbeitung und der 3D-Druck individueller Otoplastiken
gewährleisten einheitliche Qualität und Genauigkeit und erleichtern das Produktmanagement.

Viele größere Otoplastiklabore verwenden den 3D-Druck bereits zur Herstellung von Gussformen. Dieses Verfahren ist zwar relativ etabliert, doch aufgrund der hohen Kosten von Präzisionsdruckern waren additive Technologien für kleinere Otoplastiklabore bislang unerschwinglich. Deshalb verwenden viele Labore noch immer das traditionelle Verfahren, bei dem auf Basis eines Abdrucks gegossen wird, während wieder andere die Fertigung auslagern.

In diesem Whitepaper beschreiben wir das Verfahren für den Guss individueller Otoplastiken aus Silikon mittels Gehäusen, die auf einem Stereolithografie (SLA) 3D-Drucker von Formlabs gedruckt werden. Dieses Verfahren wird bereits erfolgreich von unseren Nutzern wie The Listening Stack eingesetzt, einem Otoplastiklabor und Zentrum für Hörgeräte in Kalifornien, das Hörgeräte, maßgefertigten Hörschutz und In-Ear-Monitore für Patienten fertigt.

• Die Umstellung auf die digitale Produktion von Otoplastiken
• Die Maßfertigung individueller weicher Otoplastiken mit den Druckern von Formlabs
• Arbeitsablauf