Leitfaden zum 3D-Druck mit selektivem Lasersintern (SLS)

Selektives Lasersintern ist ein additives Fertigungsverfahren, bei dem ein Hochleistungslaser zum Einsatz kommt, der kleine Polymerpulverpartikel zu einer massiven Struktur sintert, die auf einem 3D-Modell basiert.

SLS-3D-Druck erfreut sich seit Jahrzehnten großer Beliebtheit bei Ingenieuren und Herstellern. Durch geringe Teilkosten, hohe Produktivität und bewährte Materialien, eignet sich die Technologie ideal für eine Vielzahl von Anwendungen vom Rapid Prototyping bis hin zur Kleinserien-, Brücken- oder individuellen Fertigung.

Die jüngsten Fortschritte in Sachen Technik, Material und Software haben SLS-3D-Druck für eine größere Anzahl an Unternehmen zugänglich gemacht und es immer mehr Firmen ermöglicht, diese Werkzeuge zu nutzen, die zuvor auf wenige High-Tech-Sektoren beschränkt waren.

1. Drucken: Das Pulver wird in einer dünnen Schicht auf einer Plattform innerhalb der Konstruktionskammer verteilt. Der Drucker erhitzt das Pulver auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes des Rohmaterials. Dadurch erhöht der Laser leichter die Temperatur bestimmter Bereiche des Pulverbettes, während er das Modell verfestigt. Der Laser tastet einen Querschnitt des 3D-Modells ab und erhitzt dabei das Pulver auf eine Temperatur knapp unterhalb des Schmelzpunktes des Materials oder exakt darauf. So werden die Partikel mechanisch verschweißt und es entsteht ein solides Teil. Da das ungesinterte Pulver das Teil beim Drucken stützt, sind keine zusätzlichen Stützstrukturen erforderlich. Die Plattform senkt sich anschließend um eine Schicht in die Konstruktionskammer, in der Regel zwischen 50 und 200 Mikrometer. Der ganze Prozess wiederholt sich dann für jede Schicht, bis das Teil fertiggestellt ist.